Дорогой инструмент — целесообразно ли это?

На сегодняшний день многие отечественные машиностроители столкнулись с негативным влиянием мирового финансового кризиса. В этих обстоятельствах каждый вынужден искать пути экономии и снижения себестоимости производимой продукции. Но следует при этом учитывать, что не всегда сокращением затрат на современный высокотехнологичный инструмент можно добиться желаемого результата. Но, тем не менее, экономии на инструменте существует реальная альтернатива...

Cнижение затрат

Каким же образом у нас подходят к этому вопросу? Путем снижения всех затрат. И в первую очередь под «оптимизацию» попадают расходы на режущий инструмент. На примере одного из немецких автопроизводителей — фирмы Daimler AG — рассмотрим структуру себестоимости изделия.

Как видно из приведенной выше диаграммы, основную часть затрат (72%) составляют расходы на электроэнергию, оплату труда оператора, амортизацию станка и т.д. В то время как расходы на металлорежущий инструмент в себестоимости составляют 4%! 

Еще один вариант

Вторым вариантом является увеличение стойкости режущей кромки инструмента. Но и в таком случае, даже при увеличении стойкости инструмента вдвое (что само по себе является нетривиальной задачей), вы сможете сэкономить половину своих расходов на инструмент или же всего 2% от себестоимости обработки детали!

Повышение производительности

Так как же экономить? Несомненно, наиболее экономичным вариантом будет технология с максимальной производительностью. Это позволит снизить затраты на электроэнергию, оборудование и персонал. То есть экономить можно (и нужно) не только путем снижения затрат, но путем повышения выхода готовых изделий в единицу времени.

Повышение производительности на современном оборудовании возможно лишь за счет использования современных высокопроизводительных металлорежущих инструментов, которые позволяют работать с повышенными скоростями и подачами и могут «выжать максимум» из вашего оборудования.

Рис. 2. Влияние повышения производительности на себестоимость детали

Режимы резания: увеличение скорости резания на 22% Исходное время обработки - 100% Уменьшенное время обработки - 78%	Режимы резания: увеличение подачи на 40% Исходное время обработки - 100% Уменьшенное время обработки - 60%

Как мы видим из приведенных выше диаграмм, сокращение времени обработки наиболее существенно влияет на основную часть расходов — на станочные расходы. При повышении скорости резания на 22% (Рис. 2 а) мы получаем сокращение расходов на 16,72%. Аналогичное влияние оказывает и величина подачи (Рис. 2 б). При увеличении подачи на 40% экономия составляет до 30%! Кроме того, сэкономленное станочное время позволяет существенно увеличить выпуск готовых деталей или высвободить оборудование для производства другой продукции.
Рассмотрим примеры такой экономии у одного из заказчиков.
Исходные данные — обработка тормозного диска из серого чугуна на токарном станке. Величина шероховатости ограничивает максимальную подачу при обработке.

На первом этапе была произведена замена использованной пластины на пластину из нового сплава марки WAK10, предназначенного для обработки чугуна. Без изменения режимов резания стойкость новой пластины была на 50% выше по сравнению со старой. За счет этого была достигнута экономия в размере 11200 Евро на годовую программу.

На следующем этапе была повышена скорость резания с 400 до 450 м/мин, при этом стойкость пластины была все равно выше первоначальной технологии. Годовая экономия инструмента — порядка 6000 Евро, но за счет сокращения времени обработки удалось добиться снижения общих расходов более чем на 110000 Евро! Таким образом, с помощью повышения производительность нам удалось добиться увеличения экономии более чем в 10 раз по сравнению с просто снижением расходов на инструмент.

Но еще более впечатляющей экономии удалось добиться технологам фирмы Walter при внедрении новых канавочных инструментов. Благодаря использованию новой марки твердого сплава, им удалось существенно снизить производственные расходы.

И это экономия всего лишь на оптимизации технологии прорезания одной канавки!

Конечно необходимо отметить, что такая экономия возможна при определенных условиях, связанных с подготовкой технологов, их информированностью о новых инструментах и технологиях.

Надеемся у читателей не осталось сомнений в эффективности применения современного высокопроизводительного инструмента, который позволяет существенно снизить производственные расходы.

Данная статья была размещена в журнале "Оборудование и инструмент для профессионалов"